„Das war ein Highlight in meiner Karriere“, schildert Christian Weisgram/Facility Manager die freudige Überraschung, als er Ende September anlässlich des alljährlichen Treffens der Facility Manager in Rüsselsheim aufgerufen wurde, um die Auszeichnung für das beste europäische Opel/Vauxhall-Werk beim Summer Shut Down entgegen zu nehmen. Summer Shut Down lautet der Fachausdruck für das Aus- und Einschalten der Anlagen während der Werksferien.

Christian Weisgram und Roman Szegner sind stolz auf die Auszeichnung für das beste Summer Shut Down von den europäischen Opel/Vauxhall-Werken.

Information macht den Anfang
Wie geht das eigentlich – ein Werk abschalten? Gibt es da einen Schalter, der ganz einfach umgelegt wird? Nein! Die Sache ist viel komplizierter. Denn während der Werksferien werden ja Reparaturen und Umbauten durchgeführt. Weisgram erklärt: „Das ganze Werk muss mitmachen. Nicht das Ausschalten ist die Kunst, sondern den niedrigen Level während der gesamten Werksferien zu halten.“ Der Unterschied ist gewaltig: bei voller Produktion verbraucht das Werk rund 532 MW pro Stunde, während der Werksferien rund 97 MW pro Stunde.

Schon ab Ende Mai lud Weisgram Koordinatoren und Meister zu Meetings ein, in denen das geordnete Abschalten der Anlagen geplant wurde. Insgesamt vier solcher Meetings fanden statt. Ihr Ergebnis: ein Plan, aus dem jeder einzelne Schaltvorgang im Detail abzulesen war. Das Datenbanksystem OPTIS machte das möglich: Hier geben die Produktionsverantwortlichen ein, welche Produkte wann gefertigt werden. Anhand dieser Daten erfolgt das Aus- beziehungsweise Einschalten der Zentralen Leittechnik.

Die Zentralanlagen werden von der Zentralen Leittechnik aus mithilfe einer speziellen Programmierung aus- und eingeschaltet.

Daneben wurde Christian Weisgram nicht müde im Gelben Kreis immer wieder auf die Notwendigkeiten der Abschaltungen während der Werksferien hinzuweisen. Auf diese Weise wurde das Absenken des Energieverbrauchs zu einem wohl organisierten Vorgang; mit dem zentralen Abschalten der Anlagen als Startschuss: Nach der letzten Produktionsstunde Ende Juli schaltete Dieter Kast zuerst in der Zentralen Leittechnik alle Kühlmittelanlagen, Absaugungen usw. ab, danach folgten die einzelnen Produktionsanlagen – die wurden von den MitarbeiterInnen vor Ort stillgelegt – und dann die Beleuchtungen, die vom Technischen Dienst ausgeschaltet wurden.

Das Ergebnis:
Das Werk Wien-Aspern konnte während der Werksferien den vorgegebenen Energieverbrauch um 2,9 Prozent unterschreiten.

Viel Disziplin
Während der Werksferien lag die Verantwortung vor allem bei den in der Produktion Tätigen: Für Umbauten oder Reparaturen wurden gezielt einzelne Anlagen hochgefahren. Zusätzlich drehten die MitarbeiterInnen von Facility Management täglich Runden, um unnötige Energieverbraucher abzuschalten. Weisgram lobt: „Es war toll, wie alle mitgemacht haben.“

Das Ergebnis: Das Werk Wien-Aspern konnte während der Werksferien den vorgegebenen Energieverbrauch um 2,9 Prozent unterschreiten. „Wir haben summa summarum rund 74.000 kWh weniger verbraucht“, berichtet Energiemanager Roman Szegner. „Der Stromverbrauch des Werks in den heurigen Werksferien betrug 2,553.664 kWh.“

Zwei Stunden vor Produktionsbeginn – in der ersten Nachtschicht nach den Werksferien – wurden alle Anlagen wieder hochgefahren. Zuerst die zentralen Anlagen über die Zentrale Leittechnik, dann die Maschinen, die Beleuchtung … „Das war dann kein Problem mehr“, so Christian Weisgram.